日本钢铁行业在世界处于领先地位，不仅是世界钢铁大国，也是一个钢铁强国，粗钢产量一直维持在1亿吨左右。在上世纪60年代大规模扩建及产能快速发展时期，没有人想到日本钢铁工业可能有一天出现下滑，进入长达近30年的调整期。日本钢铁业经历了上升和下降，欧洲国家也经历过，目前中国钢铁工业同样处在高速增长后的低迷期。

在第一次石油危机、亚洲危机、广场协议后泡沫经济破裂一系列危机之后，日本钢铁工业在结构调整中走向成熟，并在21世纪重新获得增长，粗钢产量继1973年之后2007年再创新高。同时完成了产品结构升级，成本竞争力大大增强，新工艺和节能环保技术达到世界一流。

中国钢铁工业也经历了类似于日本1960年后爆发式的增长，与日本有一定的相似性。目前中国经济增速放缓，中国钢铁工业难现以往的高增长，在量上继续增长的空间已经不大，盈利的大幅下滑迫使行业转型升级。本文通过研究日本产业结构调整时期的钢铁工业发展，对中国钢铁工业的转型升级有些许借鉴。

一、日本的经济发展和产业结构变化

一个国家的经济发展必然伴有产业结构的调整。自二次世界大战结束，日本经济发展主要经历了6个阶段，战后恢复——高速增长——稳定增长——泡沫经济破灭——恢复——全球金融危机，相应地日本产业结构也发生了3次重大转变，经历了劳动密集型产业（食品、纺织等）——资本密集型产业（重化工业）——技术密集型产业（机械等附加值高的组装加工业）——技术、知识密集型产业和服务业。

二战后日本产业结构发生了明显变化。图1和图2是不同时期日本第一产业、第二产业和第三产业GDP占日本总的GDP份额及雇员占日本总的劳动力人数比例变化。在战后恢复期，第一产业的雇员人数和GDP所占份额开始下降，70年代开始第二产业的GDP份额逐渐下降，但雇员占比依然超过1/3，而第三产业的雇员人数和GDP份额则持续强劲上升，雇员占比由1970年的47.4%提高到1993年的60%以上。

     图1 日本各产业GDP占总GDP比例（%）    图2 日本各产业雇员占总雇员比例（%）

来源：Statistics Bureau, MIC, CabinetOffice  

注：1955-1979数据按SNA1968标准，1980之后数据按SNA1993标准

战后恢复期（1945－1955）：二次世界大战使日本的经济体系受到沉重打击，失业率和通货膨胀率高涨。战后初期，日本经济发展的首要任务是稳定经济、恢复生产，促进有效供给。1946年开始优先恢复农业和轻工业，大力发展出口导向型轻工业，第一产业得到巩固和加强。1947年提出并实施“倾斜生产方式”及产业扶植政策，包括提供优惠贷款和价格补贴，大大促进了煤炭、钢铁等工业部门的恢复，1950年制定了《钢铁工业和煤炭工业的合理化施策纲要》，即第一个钢铁产业“合理化计划”并获得了成功。到1955年，日本经济全面恢复并超越战前最高水平。

高速增长期（1956－1972）：经过战后10年的恢复，日本进入以赶超先进工业国家、实现国民经济现代化的历史新时期，制定“贸易立国”战略，经济获得了高速增长，平均增长率保持在10%左右。钢铁、电机、造船等传统工业部门获得快速发展，电子、汽车等新兴工业部门也迅速崛起。日本因此完成了第二次产业结构调整，即以制造业为中心的第二产业在整个国民经济中的地位得到加强，重化学工业所占比重急速提高，从1955年的50%提高到1970年的68.9%，超过欧美所有发达国家。重化工业产品的出口也大幅增长，占总出口的比重从1953年的41.8%上升至1975年的82.4%，仅略低于美国。企业的生产规模、生产设备、劳动率以及经济效益均达到了同期世界最好水平。

低速增长期（1973－1990）：1973年第一次石油危机对日本经济造成严重冲击，高速增长宣告结束。企业设备投资进入低迷时期，经济增长率下降到5%左右，1974年经济出现战后首个负增长。1985年，日本取代美国成为世界上最大的债权国，日本制造产品充斥全球令美国人担忧，因而有了“广场协议”。“广场协议”对日本经济、和以出口为主导的产业产生难以估量的影响。面对国际经济环境的变化，日本开始对经济政策和产业结构进行重大调整。提出以知识、技术密集程度较高的产业为中心，重点扶持汽车、家电、半导体等新兴支柱产业，对一些重化学工业部门则实行转产或推进生产合理化，提高劳动生产率，降低生产成本。此阶段，第一产业的比重继续下降，第二产业的比重由原来的上升开始转向下降，第三产业比重则继续上升。

日本制造业前10企业的变迁也可看出日本当时产业结构的变化。1950年有4家钢铁企业进入日本制造业前10，1960年降至3家，电子电气行业初露端倪，到1972年八幡制铁和富士制铁合并组建的新日铁公司跃居制造业老大地位。与此同时，汽车制造业开始繁荣，到1990年日本的制造业俨然已由汽车和电子电气行业主导，仅新日铁一家钢厂进入前10，但排名已退居到第8位。

表1 日本制造业前10名企业的变迁  

1950年	1960年	1972年	1990年
东洋纺织	日立制作所	新日铁	丰田汽车
八幡制铁	八幡制铁	丰田汽车	松下电器
富士制铁	东芝电器	日产汽车	日产汽车
钟渊纺织	富士制铁	松下电器	日立制作所
三井矿山	日本钢管	日立制作所	东芝电器
日本钢管	日本石油	三菱重工	日本电器
大日本纺织	松下电器	日本钢管	本田科技
三菱矿业	丰田汽车	东芝电器	新日铁
吴羽纺织	三菱重工	日本石油	三菱电机
川崎制铁	三菱电机	住友金属	马自达汽车

 停滞阶段（1991－2001）：进入20世纪90年代，随着泡沫经济的破灭，加上1997年暴发东南亚金融危机，日本经济陷入战后最严重的经济衰退，实际经济增长率仅1.0%。在经济持续低迷的背景下，制造业大国地位逐渐发生了变化，传统产业的竞争力面临挑战和竞争压力，服务业地位明显上升，经济转型的趋势加快。即大量消耗资源、产生公害的重化工业向资源消耗少、附加产值高的知识密集型产业转向。同时由“贸易立国”转向“科技立国”，以第三产业为中心扩大内需；建立与国际相适应的产业结构。

 恢复性增长阶段（2002－2007）：从2002年初开始，受益于世界经济、东亚经济特别是中国经济增长的有利国际环境，日本依赖出口增加摆脱了经济下滑，并出现复苏迹象，实际年均增长率约1.5%。出口也缓解了内需不足的压力，企业开工率普遍提高。这一时期，日本产业结构的变化主要表现在服务产业增长较快，且持续增长的潜力巨大，制造业作为日本经济支柱产业的地位继续加强，但增长潜力低于服务业。

金融危机低迷期（2008-2011）：2008年全球金融危机暴发，高度依赖出口的日本制造业遭受重创，工业生产大幅下滑，制造业被迫持续大幅减产，汽车、家电、机械产品出口及内需减弱。危机延续到2009年，当年1季度经济增长率降幅创战后历史最大跌幅。2009年3月，政府公布了1000亿美元经济刺激计划，仍未能阻止经济步入呆滞。

安倍经济刺激（2012-目前）：2012年底，安倍上任伊始便实施货币宽松和财政刺激政策。2013年初政府宣布“三支箭”战略，即“安倍经济”。受益于安倍经济的刺激政策，造船、钢铁等制造业重新开始恢复。

二、日本钢铁工业发展的各阶段及特点

伴随经济及产业结构的调整，日本钢铁工业也经历了恢复、上升、成熟及相对下滑等几个阶段，即快速恢复和发展期、石油危机后的成熟期、泡沫经济破灭后的挑战期、出口拉动恢复期以及金融危机低迷期、安倍经济刺激发展期。第一次石油危机后，日本钢铁工业开始了长达30年的调整期，且一直持续到90年代末，此间粗钢产量基本维持1亿吨水平，21世纪开始呈现增长态势，2007年再创新高。同时行业完成了由量的增长转为质的提高及产品结构升级，新工艺和节能环保技术都获得了长足的发展，成本竞争力大大增强，走出了长达30年的低迷，国际地位得到进一步巩固。

图3 日本粗钢产量

            来源：日本铁钢连盟 

1951-1972年为日本钢铁业的快速发展期，1973年粗钢产量达到顶峰，钢产量和出口量以及劳动生产率均达到世界领先水平，劳动生产率创下497.2吨钢／人﹒年，为同期美国的1.43倍，原苏联的4.51倍。日本推行的三次大规模合理化计划也获得成功，钢铁工业设备投资明显增加，尤其从第三次合理化计划开始，钢铁工业投资大大超过了其它任何工业投资，占制造业投资总量的32.6%，到1990年占比降至13%，钢铁工业的霸主地位被电气电子（占制造业总投资的32.4%）和汽车工业（占制造业总投资的30.9%）所超越。

第一次合理化期间投资主要是维修和更换老旧设备，粗钢产量和产能与1950年相比未有大的变化。第二次合理化期间投资是第一次的5倍，投资主要对现有钢厂的现代化改造和建立新的综合钢厂，钢产量和产能明显增加。第三次合理化计划，即1961-1970年间，经济年增长平均超过10%，国内和出口需求进一步扩大，此期间建立了大型钢铁联合厂，高炉、转炉、连铸机数量明显增加，最重要的是引进在线计算机系统。钢铁业产值在日本全产业中占比由1960年4.8%提高到1970年的7%，粗钢产量9300万吨，钢产能增至1.14亿吨，出口明显增加。在1973年达到顶峰之后，日本钢铁工业已初具竞争力，结束了主要的扩建和现代化。

           表2 1946－1990年日本钢铁工业投资及产能变化

合理化期间(年）	投资支出（亿日元）	粗钢产量（百万吨）	粗钢产能（百万吨）	主要设备					雇员人数（千）
				高炉	转炉	热带轧机	冷带轧机	连铸机
1946-50恢复期	137	4.83	16.17	37	6	1	2	-	164
1951-55第一次合理化期间	1282	9.40	11.27	33	7	3	7	-	212
1956-60第二次合理化期间	6255	22.13	27.33	34	13	7	26	-	305
1961-65第三次合理化期间（1）	10138	41.16	53.25	49	45	13	48	5	346
1966-70第三次合理化期间（2）	22426	93.32	114.63	64	83	19	64	40	382
1971-75	40258	102.31	152.01	69	98	23	71	122	475
1976-80	37902	101.61	158.72	65	94	N/A	N/A	141	383
1981-85	40317	103.75	152.36	54	85	N/A	N/A	154	353
1986-90	32115	111.00	115.06	46	72	N/A	N/A	148	306

  来源：The Steel Industry in Japan A Comparison with Britain[M]. Routledge,1996:57.

  注：投资支出是基于通商产业省所公布数据，指每个时期的投资总量；粗钢产量和就业人数指每个时期的最后一年的数值；粗钢产能和设备数量除恢复时期采用1949年12月份数据以外，其余均是每个时期最后一年12月份的能力和数量。

图4 1960-1975日本主要制造业资本投资占比

            来源：Tsusansho 1970,1978

与世界主要产钢国对比看，日本钢铁投资和粗钢产量增速都是最快的。从第二次合理化期间投资开始超越德、意、法、英等西方国家,，第三次合理化末期超过美国成为当时世界钢铁产业投资额第二大的国家(第一为前苏联)。从1952-1975年日本钢铁产业投资的年均增速为17.4%，而同期其他西方主要产钢国家的增速依次分别为英国11.7%、意大利8.7%、美国8.2%、德国7.3%、法国6.0%。表3看出，从1956到1976的20年间，美国的钢铁投资远高日本，但产能仅增4000万短吨，欧共体增1.08亿短吨，而日本增1.37亿吨。

          表3 美国、日本和欧共体钢铁投资及产能增加对比

来源：Steel Industry Economics,1978

注：欧共体为初始6个成员国

在1971-75年经济回落期间，日本钢铁工业投资预算仍增近一倍，大部分用于项目的继续和现有设备改善和维修，1976-80年投资支出下滑，1981-1985年略增。总体上，70、80年代钢铁投资、粗钢产量及产能维持一个相对平衡，产量在1亿吨上下徘徊。利用此期间，日本钢铁工业主要是淘汰老旧设备，产能转移到新建先进的大型钢厂，高炉数量和雇员人数逐步减少，产能利用率大幅提高。不过，受美国和欧共体出口限制，80年代中后期钢出口快速下滑。

90年代泡沫经济破灭后，日本钢铁工业继续深化结构调整和产品升级，钢铁投资大幅减少，1999年投资总额为4644亿日元，比1991年下降59.5%，钢厂经营困难，出口仍处在低位。进入21世纪，受益于世界经济、东亚经济特别是中国经济增长的有利国际环境，日本钢铁依赖出口摆脱了下滑，钢铁投资呈恢复态势,但总体与产业扩张末期水平仍无法相比。2005年钢铁更是一度出现供不应求的局面，2007年日本粗钢产量创新高，出口亦创新高。

2008年全球金融危机对日本钢铁工业冲击严重，各大钢铁企业亏损，粗钢产量和钢材出口下滑。为促进钢铁业尽快回暖，政府在1000亿美元经济刺激计划中就包括了推动日本钢铁业复苏的减税方案。受益于安倍经济的刺激，从2012年开始日本钢铁业重获恢复。

图5 1999－2012年日本钢铁产业设备投资的变化

三、日本钢铁工业是如何应对结构调整的

1．三次大规模合并提高产业集中度和竞争力

在日本战后钢铁行业各时期的结构调整中,钢铁工业发生了许许多多的并购，最著名的是新日铁、JFE钢和新日铁住金这三次大规模并购。通过有计划、有组织的整合，以及对生产设备进行集约化改造，在共享能源资源、优化利用运输基础设施，以及钢厂之间互用副产物废料等方面，有效地发挥协同效应，大大降低了生产成本，提高了产业集中度，在国际市场上的竞争力也大大增强。2006年新日铁、JFE、住友金属和神户制钢四家的钢铁产量占全日本的75.03%。

表4 日本钢铁工业史上的三次大并购

    新日铁的组建是当时政府为创建一家能稳定价格和产量，在技术和成本方面成为领导者地位这一目标下完成的。事实证明，新日铁在市场价格和联合减产方面都起到主导作用，1974-1977年以新日铁带头的连续4年提价均获得成功。在之后的长达30年期间，日本钢铁业一直维持新日铁、日本钢管（NKK）、川崎制铁、住友金属工业、神户制钢和日新制钢六大高炉企业阵营。这种垄断与竞争并存的体制，对钢铁产量的控制、淘汰落后产能以及稳定钢材价格都起到了很好的作用。

90年代日本泡沫经济破灭及1997年爆发亚洲金融危机后，日本钢铁行业又开始新一轮的兼并重组。JFE的组建是在日本钢铁企业处于生死存亡之际，国内钢材需求不足的市场背景下完成的一次大型合并，改变了日本钢铁市场的竞争格局。合并后的JFE经过优化重组，在高端钢产品、生产技术方面均处于世界先进水平。

2008年全球金融危机后，日本国内钢需求降至6000万吨水平，钢铁厂家迫切需要优化生产和降成本以应对危机，于是展开了新一轮的兼并重组，即组建新日铁住金公司（NSSMC）公司，这是自2002年之后日本钢铁史上的又一次大规模合并。合并后的新日铁住金的中期计划是整合两家的生产技术、产品技术和研发能力，强化目前拥有的800名技术研究团队的优势，建立世界领先的成本竞争力，优化炼铁、炼钢和轧钢生产，扩大和加强海内外生产和加工的产品供应链，推动全球化战略。

2.关停落后设备优化生产提高效率

日本钢铁行业并购发生后，落后产能的淘汰主要通过关停老旧设备和设备的重新布局及合理化利用，实现生产优化及大幅提高效率，而钢产量和产能并未出现大幅减少。

1970年八幡制铁与富士制铁合并成新日铁之后，关停了一批落后设备，原来的生产能力集约化至新建的先进钢厂和生产设备，员工人数明显减少，从而大幅提高生产效率和成本竞争力。                                                                                                      表5 1979-1993年新日铁的设备关停情况

时   间	关停设备	效   果
1979.8-1980.3	广畑厂中厚板轧机、八幡厂3#、2#大型轧机和釜石厂大型、中型等多套老旧轧机	集约化至新建厂的先进轧机生产
1982.11-1983.5	室兰厂1#高炉、广畑厂2#高炉和堺厂3#高炉等3座小容积老旧高炉	为新建厂大型高效高炉满负荷生产创造条件
1985.3-1985.9	堺厂热连轧、广畑厂大型高炉、室兰厂大型高炉和釜石厂2#高炉等	-
1988.10-1993.6	八幡厂4#高炉、釜石厂1#高炉、堺厂2#高炉和广畑厂3#高炉以及釜石厂转炉炼钢	广畑厂和堺厂成为无高炉的转炉钢厂

川崎制铁和日本钢管合并成JFE钢公司后，川崎制铁原有的千叶厂、仓敷厂(原水岛厂)和日本钢管公司原有的京滨厂和福山厂按地域分别合并为东日本钢厂和西日本钢厂，由此，JFE钢公司形成了由东西两大主要钢厂和知多厂（位于中部专门生产管材）组成的生产格局。JFE将邻近生产厂合并成为一家钢厂，方便集中管理和设备的合理化利用，同样实现了生产和运输成本最小化和生产效率最大化。

通过生产优化，自1970年以后的35年，日本钢铁工业就业人数一直呈下降态势,2005年与1970年相比,行业就业人数下降了35万人,年均降幅为2.82%。劳动力成本下降帮助日本钢铁行业从竞争力弱化的困境中逐步走出。

图6 1970-2010年日本钢铁业就业人数变化

合并后的新日铁住金公司在2013-15年中期管理计划中，重点也放在优化生产、提高生产率上。计划通过关闭生产设备，获得炼铁、炼钢和轧制每个环节的高效生产，最大限度地降低成本，到2015财年，单优化生产一项实现协同效益600亿日元。优化生产举措除下表设备的关停计划外，还包括，将原住友金属鹿岛厂生产的造船用厚板转移至原新日铁大分厂，将小仓厂棒线材部合并到八幡厂，将堺厂的建筑产品部门合并到和歌山厂，将东京厂钢管部合并到君津厂，以及研究把新日铁的低级焦煤炼钢技术转移到住友金属的鹿岛厂。

表6 新日铁住金公司的设备关停计划

钢  厂	日  期	设备关闭计划
君津厂	2015财年	3号高炉
	2014财年上半年	5号连铸机
	2016财年1季度	一座转炉
和歌山厂	不定	2号高炉重启
鹿岛厂、和歌山厂、名古屋厂和君津厂	不定	14条冷轧、镀锌、酰洗及焊管轧制生产线

3．技术进步及产品结构升级

日本钢铁工业的发展是建立在技术进步基础上的。20世纪70年代两次能源危机推动了钢铁行业的技术进步和产品结构升级，80年代日本钢铁工业技术已超过欧、美国家，90年代日本开始从引进技术转向基础性的研究和发展尖端技术上，通过开发新技术新工艺和改造现有装备，钢铁行业整体技术装备水平和生产效率有了进一步提高。

二战后的恢复和扩张阶段，日本钢铁工业的技术革新速度快范围广，主要依靠从欧、美发达国家引进技术和消化移植，为迅速提升日本钢铁产业劳动生产率提供了保障。从1961年第三次合理化计划开始，日本钢铁工业设备投资以及研究开发（R&D）投资明显增加，集中建设了一批临海的大型钢铁联合企业，从1951年到1970年20年间,日本钢铁产业建成了12个综合钢铁厂,均是当时世界规模最大的。高炉、转炉等设备规模和操作技术都有了质的飞跃，高炉数量和生产能力及产量持续上升，从1955年33座、772万吨和522万吨，增至1973年高峰时期69座、10823万吨和9001万吨，增长率分别为109%、1302%和1624%。70年代日本钢铁业基本上完成了连铸化，1978年连铸比达到46.2%，远高于同期产钢大国美国的14.1%和前苏联的9.5%。

1960-1974年，日本钢铁工业R&D支出增长7倍，参与R&D活动的人数增2.8倍，R&D支出占销售额比例也明显增长。

图7 日本钢铁工业R&D支出及参与人数

          来源：Sorifu Tokeikyoku 1965,1966,1969,1975,1976

从70年代日、美、法、德和英5个主要产钢国钢铁工业R&D科学家和工程师人数,也能够看出各国钢铁工业R&D的实力和水平。显然，日本的R&D活动已超美国，处于世界领先地位。                                                                                        表7 五个主要国家钢铁工业R&D研究人员数量对比（单位：千人）

     来源：The Steel Industry in Japan A Comparison with Britain[M]. Routledge,1996:57

通过大量投资和自主研发，日本钢铁生产工艺从炼铁到炼钢再到轧钢进入了一个新阶段，纯氧顶吹技术、连续浇铸技术、薄板坯连铸连轧、高精度高性能控轧控冷(TMCP)技术、计算机控制、涂镀层和各种表面控制技术、复合层技术等一系列新技术的应用，既大幅度地提高了劳动生产率，又系统性地提高了产品质量。图8表明，日本钢铁产业技术出口自60年代末逐渐增长,且增长速度远高于技术进口。

图8 1957-1973年日本钢铁行业技术贸易

           来源：垄断分析研究会战后日本钢铁工业

高端制造业的崛起带动了高端钢材产品需求的增加，钢铁行业的新技术支持了产品结构的升级。随着世界范围对钢铁需求结构的变化，要求钢材适应建筑业、汽车业、家电业、机械业，以及高新技术产业的轻型化、高强化、优质化，多生产高技术含量、高附加值而又能同其他替代产品有价格竞争力的钢材。很多普钢生产企业开始向特殊钢生产领域大举扩展，使得日本特钢产量一直维持较为稳定的高增长，特钢产量在粗钢产量中的占比逐年增大。1965年特殊钢占粗钢的9.2%，而1980年则占15.2%，1995年上升至18.9%。

日本政府从1975年开始积极鼓励制造业更多地从事高技术和高附加值产品的生产，一方面是为克服当下的困难局面，同时也为日后的经济增长打下了基础。70年代日本汽车产业的崛起和能源结构的转型给汽车用钢和能源用钢管的发展提供了机会。各大钢厂在保持合理规模下大力发展高级产品，优化产品结构，许多种镀锌板、高强度钢板和防火屋面板都相继开发成功。2006年初，日本4大钢厂新日铁、JFE、住友和神户同时声称，注入6000亿日元用于扩大高端钢产品的生产能力，为自80年代以来日本最具挑战性的投资计划，大力发展各自优势的高端产品，计划未来3年高级钢材的生产比例分别提高5至10个百分点。JFE投资主要瞄准“ONLYONE”和“NUMBERONE”等独有和市场优势产品。                                                                                                   表8 日本4大钢厂2006-09年度高级钢投入计划

4．出口重心转向巩固国际地位

日本钢铁产业的现代化建设，极大的降低了钢材的生产成本，其较低价格、较高的质量、多样化品种满足了世界不同区域市场对钢材的多元化需求，因此在世界钢铁市场占有绝对重要的地位。

从20世纪60年代末期开始，日本一直是世界上最大的钢铁出口国。1956年到1973年，日本钢铁出口增近20倍，实现年均近20%的增长，远远高于同期世界钢铁贸易8.8%的增长速度，占世界钢铁贸易比率也从4.40%上升到21.88%。到1979年，新日铁钢出口占粗钢产量比例为32.9%，住友金属38.9%，川崎制铁34.7%，神户制钢24.5%。

1973-1989年日本经济低速增长期,钢铁行业也告别了快速增长,成本上升及需求不振,加之与美国、欧共体的贸易摩擦加剧以及“广场协议”使日元大幅升值,日本钢铁出口受到严重冲击，尤其80年代加速下滑。钢出口占世界出口比例从1974年的24.71%下降到1989年的12.07%，降幅超过一半，到1990年降至历史低点至1663万吨。之后又缓慢恢复，整个90年代在钢产量保持稳定之下，出口总体稳定在2200多万吨。进入21世纪，韩国、中国和东南亚地区经济复苏，日本在钢产量总体维持不变的基础上，钢出口获得了稳步增长，从2000年的2850万吨稳步增长到2008年的3690万吨，出口量占世界钢铁出口总量的比重维持在8%-11%的范围内，相对缓解了内需不足的压力。在2008年下半年，全球经济危机爆发后出口下滑之后再度恢复，并在2009年和2010年连续成为世界第一大钢出口国。

图9 日本钢材进出口及出口量占粗钢产量比例

    来源：Mysteel数据终端

日本钢铁出口经历了增长、下降、再恢复，在出口市场能够保持重要地位，首先得益于出口重心的转移。在日本钢铁业快速发展期，出口主要依赖于北美和欧洲地区，而石油危机后，随着发达国家需求下滑，以及运费成本上升，北美地区则退居第二位，东南亚成为日本出口占比最大的地区。出口占比从1990年开始更是呈现明显的上升趋势，到2007年东南亚占比超过80%，而北美占约5%，欧洲更是降至不足2%。

              表9 1965-2007日本钢出口目的地占比变化

年	东南亚	北美	拉美	欧洲	中近东及非洲	大洋洲
1965	26.3	46.4	7.6	6.6	7	6.1
1974	33.2	24.1	11.6	13.5	13.9	3.8
1990	60.2	19.5	2.8	5.9	9.7	1.9
2000	75.9	8.8	4.6	2.7	6.5	1.5
2007	82.2	5.1	3.4	1.9	5.9	1.4

 来源：垄断分析研究会战后日本钢铁工业

日本钢铁工业适时抓住了近距离东南亚地区钢供不应求这一时机，出口重心从衰退的欧美国市场转向该地区，帮助行业走出低迷困境，也巩固住了国际市场份额。2008年全球金融危机过后，受益于安倍经济刺激及日元贬值，日本钢出口再度恢复。

其次，在国际市场保持重要地位还得益于出口产品结构从低端向高档化和高附加值化的转变。在中国和韩国等亚洲国家钢铁工业快速发展后，亚洲钢铁市场的供求状况开始发生变化，竞争加剧。为适应这一市场变化，日本调整钢材进出口结构，即从高速发展期主要出口螺纹钢等转向出口汽车、船舶用高档、高附加值钢材产品，而同时进口低档和一般附加值产品。

图10 日本钢铁出口及占世界出口量比例

           来源：Mysteel数据终端

4．节能环保技术世界一流

1973年第一次石油危机后，日本政府在进行产业结构调整的同时，大力开发节能技术和新能源。同时，60、70年代经济持续高速增长期间导致的污染和生态环境恶化也引起重视。政府出台一系列政策，加大投入，调整能源结构及发展节能技术，治理环境公害和对环保技术的研发。80年代，日本钢铁行业的节能和环保技术达到了世界先进水平，90年代在钢铁行业低迷期以及为应对全球环境变暖，节能环保再上新台阶。

1971财年至1989财年，日本钢铁行业的环保投资约3万亿日元，此期间能耗降约20%。一些大企业都在生产第一线建立了完整而有效的节能组织系统，开展全面节能活动，开发和应用节能新技术，包括优化生产流程和工艺，改进生产设备，回收利用生产过程产生的热能、煤气等。1990财年至2011财年总计投资约1.8万亿日元，能耗进一步降10%。100%钢铁联合企业均采用了干熄焦技术，大多数钢厂开始安装回收设备，充分回收利用高炉煤气和转炉煤气。到2002年日本吨钢能耗比1973年降约20%，稳居世界领先地位，确保了产品在国际市场上的竞争力。

图11 1990-2012年日本钢铁行业能耗

 

               来源：日本铁钢连盟

在全球金融危机之后的5年里，即2008财年至2012财年，日本粗钢产量1.05亿吨，比1990财年降5.7%，钢铁工业能耗降11.0%，CO2排放降10.7%。近10年来，全球钢铁工业尤其发达国家更是面临气候变化的挑战。日本提出的COURSE-50项目旨在通过采用革新的技术降低能耗和减少温室气体排放。

图12 1990-2012年日本钢铁行业CO2排放量

             来源：日本铁钢连盟

与1990年相比，日本钢铁能耗和CO2排放呈下降态势，90年代和2008年金融危机期间降幅比较明显，21世纪随着钢铁生产情况好转，能耗和CO2排放有所回升。2012财年，粗钢产量1.07亿吨，比1990财年降3.9%，日本钢铁能耗比1990财年降9.0%，CO2排放降7.5%。2008财年开始的COURSE50革命性炼铁工艺及其它新技术的开发以及未来的应用，日本钢铁工业的生产工艺效率将进一步提高，CO2排放将进一步降低。

日本钢铁行业节能环保技术处于世界领先水平，主要归功于技术升级、设备大型化、生态型产品几方面。

技术对节能环保的贡献。上世纪80、90年代，日本各大钢厂在生产过程应用多项炼铁、炼钢和轧钢工艺技术，包括铁水三脱处理工艺、高拉速板坯连铸技术和连铸坯直接轧制技术，以及铁水转炉脱磷预处理技术、环境友好型精炼工艺，同时开发研究多项环保相关技术包括SCOPE21炼焦技术、COURSE50等，以及建设了大规模废热回收系统。此外，日本通过向中国、韩国、印度、俄罗斯和巴西等发展中国家输出节能环保技术，也对降低CO2排放做出了贡献。国际能源协会预计，如果全球都采用日本的节能技术，潜在的CO2排放可降低约4亿吨，占日本总的CO2排放量的约30%。

从表10可看出，近20年日本铁钢连盟主要的研究与开发项目中，除一些标准化项目外，其它全部是节能和环保研发项目，由此看出日本当时对钢铁行业节能环保的重视程度。                                                                                                   表10 日本铁钢连盟近期主要项目研究

    设备大型化对节能环保的贡献。上世纪70-80年代，日本钢铁快速发展时期，五大钢铁联合企业建设了一批能耗低、效率高的大型高炉，容积在3200-4600m3之间。1978年，日本拥有高炉67座，2000m3以上高炉39座，其中3000m3以上有19座。新日铁大分厂于1976年投产的5070立方米高炉是当时世界上最大的。随着大高炉的建设，新日铁在1982年到1985年关停了室兰厂1#高炉、广畑厂2#高炉和堺厂3#高炉、釜石厂2#高炉等4座小容积老旧高炉。从2002年开始，日本钢铁厂又利用对现有高炉大修进行扩容，2010年全世界5000立方米以上的高炉18座，日本占13座，而容积小于2000m3的高炉在2008年已全部被淘汰。高炉的大型化和高效化使日本钢铁工业的烧结、炼铁、焦炉在产量、质量、能耗等多项技术经济指标方面居于世界领先水平。

环保生态型产品对节能环保贡献。日本高端钢的开发和应用大大减少资源和能源消耗，对降低CO2排放贡献很大。一方面，使用高性能钢产品，可降低由钢制造的最终产品的重量，还可减少钢用量。进入21世纪，日本与各大制造厂家共同开发、推广使用建筑用H型钢、汽车高强钢板、取向电工钢、船用高强板、锅炉用耐热钢管和不锈钢板，这6大类高性能钢的使用量及出口量逐步增加。LCA能源评估调查委员会2000年的调查显示，与使用传统钢材相比，6大类高性能钢产品的社会使用期间可降低CO2排放650万吨，而钢的生产过程又可降低CO2排放310万吨。日本铁钢连盟也有统计显示，2012财年，除建筑用H型钢外的5大类高性能钢材产量803万吨，占日本粗钢产量的7.5%，日本国内通过使用这些钢材，降低CO2排放942万吨，产品出口带来的CO2排放降低1420万吨，总计2362万吨。

四、对中国钢铁工业结构升级的借鉴

进入21世纪，中国钢铁工业也经历了类似于日本1960年后爆发式的增长。随着中国经济增速的回落，中国钢铁工业难现以往的高增长，在量上继续增长的空间已经不大，盈利的大幅下滑迫使行业转型升级。

通过整理分析，本人认为日本钢铁行业在经济低迷时期的结构调整最值得借鉴的有以下几点：

1．企业的实质性并购整合

中国的钢铁产业正处在结构调整的关键时期，我国政府为解决钢铁行业的产能过剩问题，提高产业的集中度，在积极推进钢铁企业的兼并重组。如何解决中国钢铁企业兼并重组出现整而不合、大而不强的问题？

日本钢铁企业的并购是真正意义上的并购，每一次并购都是企业间在业务、技术、生产等方面长期合作基础上、在市场强大压力促动下自身意愿的并购。并购之后，能够顺利推进行业的去产能化和裁员，达到和超出预期效果，企业能够较好地度过危机。日本政府鼓励并购的政策不可小视，新日铁与住友金属的合并获准比以往任何一个并购都要快，两家公司是在2011年2月宣布启动合并谈判的，公平交易委员会于今年5月启动审查程序，到年底就正式获准通过。另外，日本控股公司管制的放松、公司法和税制的改革都是加快日本并购活动的重要原因。

重要的是，日本钢企间在完成合并后实现从组织、业务到人员的整合。JFE并购案从提出想法到实现实质性整合共花了6年时间，为达到两家企业合并后的优势互补和协同效果，日本钢管和川崎制铁两家公司尽全力设定了均衡、双方平等的框架，合并后还专门成立整合办公室，对双方重叠部门以及对业务、人员进行实质性的整合，从而优化了产品结构。

2．产品结构升级和下游行业外移支持钢材出口

中国钢铁行业经历过去几十年的产能扩张之后，逐渐满足了国内需求，同时钢铁工业也实现了净出口，而且出口占世界贸易量呈现上升趋势。中国钢材出口量从2006年首次超过日本跃居为全球第一大出口国，尤其最近两年出口大幅增长。但中国钢铁产能仍以低端产品为主，出口竞争激烈，价格处于低水平，加上出口集中，与其它各国及地区的贸易摩擦频起，尤其近年来中国的邻国东南亚国家和韩国、印度等也开始对我国钢材出口限制或采取反倾销。一方面中国产品需要升级换代，跟随新能源等高端制造业的发展升级，一方面开拓海外建厂再发展之路。

从上世纪90年代开始，日本钢材出口占产量比例持续上升，目前接近40%，占世界钢铁贸易量基本维持在10%左右。即使在2008年金融危机期间，日本钢材出口占比仍相对稳定，这与日本出口重心转移和高端钢材出口及汽车等高端制造业的海外迁移、海外建加工中心等都是分不开的，而钢材跟随下游海外迁移的出口又规避了反倾销。我国钢铁出口为避免过于集中，除东南亚、韩国、印度等传统的市场外，还要大力开发新的出口市场，出口重心向中东、拉美及非洲等新兴市场转移。这些地区尚在发展建设中，对我们的建筑用钢有一定的需求空间。另外，要继续提高高附加值产品出口比例，同时，跟随加工制造业环节向境外转移的战略，到矿产资源丰富、市场空间较大的国家和地区，发展钢铁等深加工产业。目前有些企业已到海外建厂寻求再发展。

3．节能环保进步提升产业升级

经济的快速发展必然带来资源破坏和环境污染，中国的环境污染问题日益突出，日本60、70年代的高速发展也如此。中国政府对环境保护的力度正在加强，政策之多之严厉创历史之最。我国钢铁工业在这轮结构调整中，企业的环保投入是促使行业升级的关键。

日本钢铁工业在结构调整中，节能环保技术做到了世界领先水平，各大钢企加大投资力度。新日铁2008年设备投资额中环境设备投资为105亿日元，节能设备投资143亿日元，利用设备投资78亿日元，环境设备投资约占公司设备总投资的5%。我国钢铁企业重多，水平不一，中小钢企遍地开花，多以生产低端钢材为主，技术力量薄弱，环保投入和社会责任意识不强。面对政府对企业排污能力的硬性规定，一些中小钢企应该行动起来，分阶段、分步骤安装环保处理设备，提升环保技术水平，而那些不注重环保投入的企业很可能被逐出市场。

4．政府政策支持至关重要

当然，中国钢铁行业结构调整过程也离不开产业政策的扶持。日本在战后产业结构的调整过程中，政府有完整的产业政策体系，如产业保护政策、产业扶植及振兴政策、产业技术政策、竞争秩序政策、海外市场开发资助政策、衰退产业合理化及调整政策、防止公害政策等。

                                                                                             表11 1967-2002年日本政府出台的节能环保法规一览

    来源：The Institute of Energy Economics,Japan

70年代以后，日本政府制订产业布局和环境标准以解决公害问题获得成功。1970年，内阁设立的“公害对策本部”提出了14项关于防止污染的法律，对大气和水质的污染限制从指定地区扩大到全国、明确企业环境保护的责任、加重对环境污染的处罚等。1971年，政府还设立了专门负责环境保护工作的环境厅，由环境厅主持制定了一系列环境政策，比如制定分阶段提高有害废弃物排放标准、限制部分地区污染物质排放总量以及公布《公害损害健康赔偿法》、《自然环境保护法》等，并要求各钢厂对执行情况和效果按期报告，很好地推进了法规的执行。通产大臣咨询机构“能源调查委员会”分别在1974年6月和1978年4月提出了“日光计划”和“月光计划”等能源技术开发计划。与此同时,加大了公害防治的力度，淘汰高耗能产业,尽可能减少能源消耗。对于像钢铁这样难以淘汰的产业,政府制定了严格的节能目标。政府出台的有关产业结构调整和节能环保政策对日本钢铁产业技术升级起到了很重要的引导作用。（王素娟 孙婧雅 Mysteel.com国际部）

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